Сварные узлы доменного и сталеплавильного оборудования

17-04-2024

Кроме литых щек все детали ковша изготовляют из листовой стали марок ЮХСНД, М16С и 092ГС толщиной 16—50 мм. Масса ковша с крышкой 17 т. Габаритные размеры (длина, ширина, высота) 4716x3750x4510 мм.

Сборка ковша разбита на несколько этапов. Сначала по схеме на сборочной плите собирают верхнюю часть ковша. Устанавливают две литые щеки. Для обеспечения геометрических размеров узла щеки фиксируют двумя технологическими распорками. Боковые гнутые листы устанавливают после приварки распорок. Каждый элемент собранного узла прихватывают с двух сторон прихватками сечением V3 будущего шва.

Собранный узел сваривают полуавтоматом А-537 в углекислом газе. Сначала сваривают наружные швы, затем швы подрубают с внутренней стороны до наплавленного металла и производят окончательную сварку. После сварки и контроля припусков под обработку резанием узел отправляют с технологическими распорками в механический цех для обработки цапф.

Днище (нижняя часть) ковша состоит из лепестков, штампованных из листа толщиной 28 мм. Днища собирают на специальном стенде, который обеспечивает геометрические размеры узла с учетом технологического припуска на подгонку при сборке днища со средней частью ковша. На стенде сваривают наружные швы, после чего днище снимают со стенда, заваренные швы подрубают с внутренней стороны до наплавленного металла, и производят окончательную сварку с внутренней стороны.

Сборку и сварку ковша выполняют на его средней части, которая прошла обработку резанием. При сборке плотность прилегания фланцев разъема средней части и крышки обеспечивается технологическими скобами и струбцинами. При сборке корпуса в специальное приспособление ставят среднюю часть ковша фланцем разъема вниз. На нее устанавливают днище, стык подгоняют подрезкой технологического припуска газокислородной резкой, после чего кромки тщательно зачищают конусным наждаком или пневмо- зубилом.